康沃变频器维修调试方法

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康沃变频器调试数控刀架开始转位前，通过DI1~DI4组合进行目标工位选取。DI1~DI 4组合是以二进制的形式选取工位，即DI1~DI4全部为0时，为1工位，当DI1为1，DI2~DI4为0时，为2工位，以此类推。目标工位设定后，通过工作切换完成刀架，工作由驱动器内DI7、DI8控制，当DI7、DI8都为0时，为转矩缩减，当DI7为0、DI8为1时，为转位，当DI7、DI8都为1时，为紧急停止。伺服驱动器DO1~DO5以二进制组合形式输出刀位和信息。对台达伺服驱动器主回路电源与控制电源接入到伺服驱动器，但坐标位置未初始化，即未确认一工位时，DO1为1，DO2~DO5为0。当确认完一工位后，DO1和DO3为1，其他DO为0，即显示1工位。刀盘转动中，DO3为1，其他DO为0。刀盘到位后，显示其相对应的工位号（如至3工位，则到位后DO1、DO2、DO3为1）。当前工位等于DO值减4（DO=7，当前工位=7-4=3）。当伺服发生警时，DO1~DO5全部为0。伺服驱动控制部分的电气连接图如图1所示。伺服驱动参数说明如表2所示数控机床的重要组成部分之伺服控制器，伺服控制是在工控机和数控之间，是对数控机床进行指令输入的关键。具体而言在数控机床启动时，数控控制发出指令，伺服控制就启动控制电机达到相应的速度，如果速度没有达到或是**出了设定值，伺服控制就会自动的相应相应的调节，使得速度达到指令值，这是一个闭环控制，保证转速的。其次伺服控制还控制着数控机床的位置，数控机床的位置传感器会实时的检测数控机床的位置，并传给伺服控制，控制数控机床的运动，到达的位置。数控机床的伺服电机，因伺服电机的控制可分为电力电子驱动、速度调节、位置检测以及通讯。驱动是由控制根据指令速度以及位置，在控制器内部进行计算，然后转化成为相应的驱动，然后放大转化为电力电子的控制，驱动电力电子器件，控制电力电子的开通与关断向伺服电机供给电压。通讯主要是将检测到的位置信息以及转速信息传给控制界面，方便操作。伺服电机调数控机床的重要组成部分之伺服控制器，伺服控制是在工控机和数控之间，是对数控机床进行指令输入的关键。具体而言在数控机床启动时，数控控制发出指令，伺服控制就启动控制电机达到相应的速度，如果速度没有达到或是**出了设定值，伺服控制就会自动的相应相应的调节，使得速度达到指令值，这是一个闭环控制，保证转速的。其次伺服控制还控制着数控机床的位置，数控机床的位置传感器会实时的检测数控机床的位置，并传给伺服控制，控制数控机床的运动，到达的位置。数控机床的伺服电机，因伺服电机的控制可分为电力电子驱动、速度调节、位置检测以及通讯。驱动是由控制根据指令速度以及位置，在控制器内部进行计算，然后转化成为相应的驱动，然后放大转化为电力电子的控制，驱动电力电子器件，控制电力电子的开通与关断向伺服电机供给电压。通讯主要是将检测到的位置信息以及转速信息传给控制界面，方便操作。伺服电机与改进伺服驱动器性能的，发现伺服主要在位置以及速度上的差异，因此要遵守将位置环与速度环的增益同时加以的原则，同时还要伺服内部各环的。数控机床的重伺服位置环增益的低值要求，对伺服的性能展开，要保证位置环处于较低数值的范围上，同时还要根据机器的响声及振荡来判断速度环应该处于何种数值上，才能使二者处于相互的运行状态。此外，在速度环时要考虑机器的负载量，因为只有负载量及传动链之间的数值能够对速度环产生影响。伺服中要慢慢速度环的增益数值，在机器的刚性及负载量不清楚的情况下，对伺服进行工作时，需要位置环。然后再速度环的增益，并且后要将位置环与速度环的增益保持在较适宜的数值。促进伺服达到平衡的状态。学会利用观测器改进伺服对改进伺服性能的措施来说，需要及时的引入相关的装置帮助改进，利用观测器来实现目的就是的改进措施，观测备高的振动，促进速度环工作的功能，尤其是在数控机床机器中，观测器能够改变速度以防止振荡对速度造成的，并且由于实际的观察中不存在实际的速度分量，所以观测器能够很好的被利用来振荡给速度环带来的影响。伺服中就观测器实际运行时，需要对速度进行估算，以便能够及时的控制速度，形成反馈信息，并且转矩会对高频振动产生影响，增大速度增益时的幅度，造成一定阶段的振动，而观测器能够很好的将高的电动及时化解，低频的成分则能发出反馈信息。伺服原理又称随动，是一个跟踪—反馈—使能—再跟踪—再反馈反复控制的控制。伺服能够使物体的位置等反馈值能够跟随给定值变化而变化的自动控制。它的工作原理是按照来自发来的控制指令的要求，对功率等进行计算处理，使驱动设备（伺服电机）的输出力矩和速度控制有效的地控制。在伺服大况中，伺服所采集的被控制量是机械位移、位移速度、加速度等，其作用效果是使驱动设备输出的机械位移值准确地跟踪有控制指令给定的位移值。伺服的结构组成与其他形式的反馈控制在原理上没有太大区别。伺服中控制伺服电机的位移、转速等主要靠脉冲，伺服给伺服电机发送脉冲，伺服电机接收脉冲，伺服电机每接收1个脉冲，就会1个脉冲对应的角位移，从而实现的位移控制，同时伺服电机本身也可以发出脉冲，伺服电机每一个角度，都会由伺服电机的编码器发出对应数量的脉冲，这样就能够和伺服电机接收到的脉冲形成了对应并通过比较，这样伺服就会检测发送了多少脉冲给伺服电机，同时又接收到由伺服电机发来的脉冲数量，所以伺服就能够很的控制伺服电机的运行，从而实现定位。直流调速器主要有四种：根据指示灯状态判断，根据显示屏故障代码判断，根据测量关键输入输出端电压值判断，可疑元器件或电路板替换法。康沃变频器选择凌科自动化，你的选择没有错。直流调速器检查一： 观察指示灯，根据指示灯亮与灭，判断其故障范围。①HEALTH：指示灯亮，调速器正常；指示灯灭，调速器故障。②RUN：指示灯亮，调速器运行；指示灯灭，调速器停止或故障。③START CONTACTOR：指示灯亮，器吸合；指示灯灭，器分开。④OVER CURRENT TRIP：指示灯亮，电流在允许范围；指示灯灭，过电流跳闸。⑤PROGRAM STOP：指示灯亮，未启动停机程序；指示灯灭，程序停机状态。⑥COAST STOP：指示灯亮，未启动惯滑行停机；指示灯灭，惯滑行停机状态。直流调速器以上6个指示灯亮，调速器处于正常工作状态。哪一个指示灯熄灭就对应一个故障。知道了故障范围、就*查找故障点了。直流调速器检查二： 了解显示屏所显示的故障代码，根据故障代码，参照说明书，判断其故障之所在。主要故障代码及含义：①Over Speed：电机转速**过额定值125%，原因：速度调节故障。②Field over I： 电机励磁电流**过给定值的120%，故障原因：调速器故障，控制回路故障。③Heat Sink Trip：变频器温度过高。原因：柜内温度过高，通风不畅，风扇故障，坏。④Thermistor： 电机温度过高。原因：通风不畅，风扇故障，电枢电流过高。⑤Over Volts：电枢电压**过额定值120%。原因：励磁、励磁电流及反电动势设置错误。⑥Field Fail：原因：励磁回路断开，励磁控制器操作错误。⑦3-Phase Failed：三相供电错误。原因：检查三相电源、、器、变频器产品代码。⑧Over I Trip： 电流反馈**额定值280%。原因：电枢故障，调速器故障，电流设置错误。⑨Auxpower Fail：原因：检查辅助供电和主输入。直流调速器检查三测量其关键输入输出端电压值，判断其故障之所在①测量B8端电压：B8是紧急停止输入。24 V时调速器正常，0V时调速器启动程序停机。②测量B9端电压：B9是惯性停机输入。24 V时调速器正常，0V时调速器启动惯性停机。③测量C3端电压：C3是启动输入。24 V时启动调速器主电源合闸，0V时停止调速器主电源分闸。④测量C5端电压：C5是运行允许输入。24 V时允许启动调速器，0 V时禁止启动调速器⑤测量C9端电压：电路板输出DC24V。直流调速器检查四元器件或电路板对照法或替换法电路板主要点：①IF： 励磁电流反馈。0.0V=0%， 4.0V=**（平均电压）②IA：电枢电流反馈。±1.1V=±**，(平均电压)③VA：电枢电压反馈。±110V=±**，（平均电压）0V：0V。参考零电位。一种变频器故障诊断，其特征在于：它包括以下步骤：变频器步骤一：对变频器进行电路，结合不同变频器故障产生的原理，将故障通过不同的在电路中实现出来，根据其产生的波形图像，原始的分析数据：变频器步骤二：将上述故障电路中的波形图像，通过特征提取提取每一幅图像的相应特征，并将这些特征组合为一特征向量，相应的图像数据：变频器步骤三：构造贝叶斯分类器，确定图像特征的分布模型，从而图像的先验概率以及类条件概率；利用贝叶斯公式计算出相应的后验概率；再利用判决函数要求的图像检索数据；变频器步骤四：通过对上述步骤1至3中的数据进行总结，建立故障库数据，所述故障库中含有不同故障对应的现象，所述变频器发生故障后通过对比故障现象与故障库来确定故障类型。变频器时依据上述的要求，其特征在于：步骤一中通过Matlab 对所述变频器进行电路仿直。利用计算机的进行故障，可以工作的效率和。当变频器真正的发生故障的时候可以不需要对设备进行逐一的排查， 而是根据先前故障的规律结果，对故障发生的位置和原因进行*的判断，及时的进行,随着．ABB变频器在国内各行各业的大量使用，在使用中必然会碰到许多问题，本文介绍几例ABB ACS800变频器实例。ABB变频器实例1有一台ABB ACS800-07-0320-3变频器，上电后控制盘上显示：DC UNDERVOLT(3220)直流母线欠电压故障。变频器故障原因：直流回路的直流电压不足，可能是电网缺相、熔断器烧断或整流桥内部故障所引起。变频器处理：检查主电源供电是否正常，如果变频器进线端通过了器，要检查器的控制回路是否误，若控制回路有误，可能器短时间内起动停止，造成变频器欠压故障，复位即好。因此，能复位的欠压故障，变频器的主器控制回路要认真检查。如出现欠压故障不能复位，检查电容是否泄漏。如果变频器刚断电，*通电，也会引发此故障，因此变频器断电要等电容放电完毕后(约5 min)再重新起动变频器。ABB变频器实例2有一台ABB ACS800-02-0210-3变频器，上电后控制盘上显示：AcS800 TEMP(4210)。变频器故障原因变频器的绝缘栅双较晶体管(Insulated Gate Bipotar Transistor，IGBT)温度过高，故障跳闸极限为100％。由车间现场温度过高、配电室空调损坏或电机功率不符所引起。变频器处理：检查条件；检查通风状况和风机运行状况；检查散热器的散热片，并进行灰尘清扫；检查电机功率是否**过了单元功率。伺服器逆变器和伺服电动机的结构如图1所示。图中，为了防止直流母线电压的短路必须在同一桥臂的功率器件导通之前加入一定的触发死区。逆变器死区的存在使得逆变器的输出电压和参考电压之间存在误差， 同时零电流的钳位现象，使得的效率和控制精度。伺服器首先分析逆变器死区效应对电机低速运行时电流波形的影响，逆变器作为交流伺服的核心，其性能的好坏直接决定了的控制性能和节能效果。在一般的分析中常常把逆变器作为一个线性增益对待，实际上由于逆变器死区、功率器件的导通和关断时间以及功率器件的压降等因素使得逆变有很强的非线性。一般伺服器功能元器件的导通时问小于关断时问，如果不设置一定的触发，将上下功率器件的直通，这个设定的触发也就是逆变器的死区时问。伺服器逆变器死区的存在将交流伺服存在如下的问题：(1)逆变器的输出电压发生畸变，使得电机的端电压与逆变器的参考电压存在偏差，了伺服控制的精度。(2)零电流的钳位现象，使电机的输出转矩发生脉动，特别在电机运行于低速时影响更加严重，甚至的不。伺服器维逆变器死区对于逆变器输出电压的影响与逆变器的输出电流的方向有关。由图2可以得出逆变器输出电压和实际参考电压之间的关系。由图2可以得出如下结论：(1)逆变器死区造成脉冲电压和输出电流的方向相反。(2)逆变器死区造成的脉冲电压宽度为死区时间，在一个电流周期内的脉冲电压的个数为载波比。(3)脉冲电压的高度为直流母线电压。逆变器死区造成的单个脉冲电压不会对伺服造成多大的影响，但是当脉冲电压的宽度足以和实际输出电压的宽度差不多时，则死区脉冲的积累足以使产生很大的脉动，不。本文介绍实用新型涉及一种设备,是一种使用于变频器用的变频器屏显仪布局结构。通常变频器的参数设定和读取可以通过操作面板操作实现,也可以通过 Modbus通信的进行。但是当需要对己设定的参数进行分析研究时,就必须把所有已设定参数全部读出并整理到一起,而现有常用的是需要通过操作面板将参数一个一个的读出并记录下来,然后进行整理,读取所有的参数并记录是一个繁琐且*出错的变频器在运行中可以通过操作面板来观察监控参数的变化,监控参数的变化可以被观察但不能被自动记录,更不能被实时记录。而变频器时,一般不会只对某点的值进行分析,而是对某一监控参数的变化情况进行分析研究。所以记录监控参数的变化情况并自动绘制成曲线图是很有必要的。然而现有变频器操作面板同一时间内只能显示一个参数,而通常在变频器或是变频器试验时需要对多个监控参数进行分析研究或对比。显然现有操作面板无法更好和试验的要求。因而目前变频器时多使用-一款类似示波器的信息记录仪但是该设备也是基于变频器的模拟输岀点使用的。而变频器的模拟输出点只有四个,并且可选的被监控信息很少,因而也并不能很好效率的需要。下面介绍一种仪器在变频器参数中①一种变频器屏显仪布局结构,其特征在于:包括显示器,显示器上设操作面板、电源接口、USB接口和连接变频器用通讯接口,操作面板上设显示屏、读取按钮、选择按钮、时间按钮、设定按钮、保存按钮和确认按钮。②按照权利要求1所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的屏显示器采用液晶显示屏。③按照杈利要求1所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的读取按钮、选择按钮、时间按钮、设定按钮、保存按钮和确认按钮设在显示屏下方位置处④按照权利要求1或3所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的确认按钮上包含取消按钮。⑤按照权利要求1所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的操作面板上设有比对己存数据的比对按钮。进行变频器改造的输送机为型号SGZ 7641630型中双链刮板输送机，配套使用两台型号为YBSD3154，8Y电机功率2×315 kW，主要技术参数为减速机型号JS315，电机转速1484 r/min，联轴器型号20S16，中部槽铸焊封底式l 500mm×722 mm×318 mm，采用哑铃连接，刮板链为中双链。由于该刮板输送机重载启动困难、冲击大、易烧毁电机，矿井供电越级跳闸，影响矿井的生产。为解决以上问题，对刮板输送机驱动进行变频器改造升级，采用BPJ-500/1140型矿用隔爆兼本质型交流变频器进行技改，在实际使用中取得良好效果，有效综采工作面的运输效率。高压变频器技术改造：①采用两台BPJ-500/1140型矿用隔爆兼本质型交流变频器拖动400 kW电动机，有效解决了电机启动中冲击大、断链停机、后期困难的缺点，该高压变频器具有欠压、过载、漏电、接地和短路等自我保护功能。驱动上完全替代液力耦合器，采用直接对轮连接，简化机械，设备的机械效率和可靠性，同时实现了变频无级调速，达到了节能降耗目标。②由于刮板输送机采用直接转矩控制，控制精度和响应速度，实现全程机头机尾动态功率平衡；控制箱具有转矩波动检测功能，实现刮板输送机断链自动停机保护和反转运行的逻辑控制功能；该高压变频器结构采用交-直-交结构，电网无功损耗，供电效率。③BPJ-500/1140型变频器冷却使用开放式水冷板循环冷却如图1所示，具有散热快和水电联锁功能。高压变频器应用改造效果分析：①对刮板输送机驱动的变频器改造实现电机的负载均衡控制，刮板输送机链条的预张紧功能，可有效预防卡链和输送机帮槽的磨损，设备的使用寿命。输送机端头和端尾的电机运行协调，可对链条的受力冲击损伤口。②高压变频器改造后具有启动转矩大、启停平稳等特点。对刮板输送机进行变频技术改造实现了交流异步电机在负载情况下的平稳启动、调速、停车等功能，了对设备和电网的冲击，了设备的使用寿命；同时在重载情况下多部变频器驱动可达到动态功率平衡。③针对刮板输送机进行变频器改造，实际使用中取得良好的设备自动调速和能耗节约效果。根据实际使用情况统计，刮板输送机技改前月平均消耗电量213596 kWh。改造后，刮板输送机月平均消耗电量为102365 kWh，节约达52％。每月节约电量11231kWh，按照每度电0.65元/kWh计算，每月可节约电费72万元。④高压变频器装置具有的DTC转矩控制功能，可启动转矩实现重载启动。根据链条破断力设置转矩保护值，断链故障的发生概率，实现断链自动停车保护功能，可设备的运行效率。同时的故障自动诊断功能，可运行故障的发生概率，远程控制还可将设运行参数实时传输到调度监控的上位机，矿井机械设备的一体化水平。通过手动或进行伺服驱动器内部参数，定义伺服电动机的控制、驱动、电子齿轮比、原点回归偏移量、加减速时间、输入输出定义等参数。设定完成后需要进行运转和控制参数的，使刀架的运转更加可靠。固定好刀架，连接好驱动器和电动机后，即可对刀架进行和控制参数的，具体如下：1、伺服驱动器松开、锁紧接近开关位置的确定。在手动下进行松开、锁紧切换，检查刀架松开、锁紧是否异常。确认刀架松开、锁紧没有异常后，分别在刀架松开、锁紧的情况下松开、锁紧接近开关与块距离，检查松开、锁紧接近开关是否损坏。接近开关与块距离应为2 mm左右。2、伺服驱动器。伺服驱动器上电后，检查驱动器是否有AL011编码器异常。如果有AL011，检查编码器线与伺服驱动器CN2、电动机编码器两端接线是否松脱，重新连接编码器线。若上电后显示AL060，则电池盒内电池电量不足，应该立刻更换电池，更换后再进行坐标初始化设定。3、伺服驱动器初始坐标设定。伺服刀架电动机的坐标需要与机械位置吻合，在伺服驱动器与伺服电动机次上电时需要设定初始坐标，即一工位确认。否则会出现驱动器输出刀号与实际刀号不符的情况，或伺服驱动器因坐标尚未被建立而显示AL06A，该警告会在坐标设定后才会消失。坐标初始化：首先，刀架在一工位锁紧。其次，在驱动器面板上输入参数P2-08=271、P2-71=1，即完成坐标初始化。4、伺服驱动器刀架试运转。在手动下进行刀架试运转，检查伺服刀架换刀是否正常，并通过示波器监测电动机平均负载率，检测电动机负载能力能否刀架的运转要求。如果刀架不转，驱动器显示AL009位置误差过大，则检查U、V、W电源线接线是否正确，连接是否良好。若刀架在中停止，驱动器显示AL006过负载，检查是否由于刀架机械部分阻力过大，在刀架中电动机外部负载长时间**过电动机额定负载。5、伺服驱动器控制参数。换刀实现后，需要对伺服驱动器的参数进行。在中，可使用ASDA soft提供的高速实时性的监控示波器工具提取和分析各项实时信息，对电动机的运行进行更确切的。对控制参数的主要是对位置控制回路增益的。位置控制回路增益，能够电动机对位置命令的追随性。使电动机的运行能够更好地跟随位置指令，减小位置误差量，缩短定位整定时间。位置回路内包含位置控制单元，速度控制单元和电流控制单元。6、伺服驱动器在不开放电流控制单元的增益参数，因此位置回路增益为先设定速度控制单元增益P2-04，然后再设定位置控制单元增益P2-00。位置控制单元增益不可**过速度控制单元增益，建议速度控制单元增益大于4倍位置控制单元增益。7、伺服驱动器未对增益进行前，速度控制单元增益和位置控制单元增益为出厂预设值，P2-00=15，P2-04=62，此时刀架启动停止较为，定位时间较长。逐渐位置控制回路增益，观察刀架运转情况和命令位置，回授位置曲线，直至刀架转位启动停止*，没有过冲，运转平稳。此时位置回路增益为P2-00=117，P2-04=488。若继续增大位置回路增益，会电动机运转时产生振动及噪声，损害电动机。前后的命令位置、回授位置曲线如图2、图3所示。通过了解台达伺服驱动器原理为：该刀架采用台达A2系列伺服驱动器，搭配750 W式伺服驱动器及式电动机。此款伺服具备电池供电功能，使编码器在伺服断电后，仍能保持正常工作，不会因断电后电动机轴心被转动而无法得知电动机真实位置。该伺服数控刀架通过伺服驱动器的分度功能实现转位，伺服驱动器提供了8组输入和5组输出，转位由驱动器的DI/DO控制，下体介绍伺服数控刀架转位的控制。DI/DO定义如表1所示。数控刀架开始转位前，通过DI1~DI4组合进行目标工位选取。DI1~DI 4组合是以二进制的形式选取工位，即DI1~DI4全部为0时，为1工位，当DI1为1，DI2~DI4为0时，为2工位，以此类推。目标工位设定后，通过工作切换完成刀架，工作由驱动器内DI7、DI8控制，当DI7、DI8都为0时，为转矩缩减，当DI7为0、DI8为1时，为转位，当DI7、DI8都为1时，为紧急停止。伺服驱动器DO1~DO5以二进制组合形式输出刀位和信息。对台达伺服驱动器主回路电源与控制电源接入到伺服驱动器，但坐标位置未初始化，即未确认一工位时，DO1为1，DO2~DO5为0。当确认完一工位后，DO1和DO3为1，其他DO为0，即显示1工位。刀盘转动中，DO3为1，其他DO为0。刀盘到位后，显示其相对应的工位号（如至3工位，则到位后DO1、DO2、DO3为1）。当前工位等于DO值减4（DO=7，当前工位=7-4=3）。当伺服发生警时，DO1~DO5全部为0。伺服驱动控制部分的电气连接图如图1所示。伺服驱动参数说明如表2所示

康沃变频器直流调速器检查一： 观察指示灯，根据指示灯亮与灭，判断其故障范围。①HEALTH：指示灯亮，调速器正常；指示灯灭，调速器故障。②RUN：指示灯亮，调速器运行；指示灯灭，调速器停止或故障。③START CONTACTOR：指示灯亮，器吸合；指示灯灭，器分开。④OVER CURRENT TRIP：指示灯亮，电流在允许范围；指示灯灭，过电流跳闸。⑤PROGRAM STOP：指示灯亮，未启动停机程序；指示灯灭，程序停机状态。⑥COAST STOP：指示灯亮，未启动惯滑行停机；指示灯灭，惯滑行停机状态。直流调速器以上6个指示灯亮，调速器处于正常工作状态。哪一个指示灯熄灭就对应一个故障。知道了故障范围、就*查找故障点了。直流调速器检查二： 了解显示屏所显示的故障代码，根据故障代码，参照说明书，判断其故障之所在。主要故障代码及含义：①Over Speed：电机转速**过额定值125%，原因：速度调节故障。②Field over I： 电机励磁电流**过给定值的120%，故障原因：调速器故障，控制回路故障。③Heat Sink Trip：变频器温度过高。原因：柜内温度过高，通风不畅，风扇故障，坏。④Thermistor： 电机温度过高。原因：通风不畅，风扇故障，电枢电流过高。⑤Over Volts：电枢电压**过额定值120%。原因：励磁、励磁电流及反电动势设置错误。⑥Field Fail：原因：励磁回路断开，励磁控制器操作错误。⑦3-Phase Failed：三相供电错误。原因：检查三相电源、、器、变频器产品代码。⑧Over I Trip： 电流反馈**额定值280%。原因：电枢故障，调速器故障，电流设置错误。⑨Auxpower Fail：原因：检查辅助供电和主输入。直流调速器检查三测量其关键输入输出端电压值，判断其故障之所在①测量B8端电压：B8是紧急停止输入。24 V时调速器正常，0V时调速器启动程序停机。②测量B9端电压：B9是惯性停机输入。24 V时调速器正常，0V时调速器启动惯性停机。③测量C3端电压：C3是启动输入。24 V时启动调速器主电源合闸，0V时停止调速器主电源分闸。④测量C5端电压：C5是运行允许输入。24 V时允许启动调速器，0 V时禁止启动调速器⑤测量C9端电压：电路板输出DC24V。直流调速器检查四元器件或电路板对照法或替换法电路板主要点：①IF： 励磁电流反馈。0.0V=0%， 4.0V=**（平均电压）②IA：电枢电流反馈。±1.1V=±**，(平均电压)③VA：电枢电压反馈。±110V=±**，（平均电压）0V：0V。参考零电位。一种变频器故障诊断，其特征在于：它包括以下步骤：变频器步骤一：对变频器进行电路，结合不同变频器故障产生的原理，将故障通过不同的在电路中实现出来，根据其产生的波形图像，原始的分析数据：变频器步骤二：将上述故障电路中的波形图像，通过特征提取提取每一幅图像的相应特征，并将这些特征组合为一特征向量，相应的图像数据：变频器步骤三：构造贝叶斯分类器，确定图像特征的分布模型，从而图像的先验概率以及类条件概率；利用贝叶斯公式计算出相应的后验概率；再利用判决函数要求的图像检索数据；变频器步骤四：通过对上述步骤1至3中的数据进行总结，建立故障库数据，所述故障库中含有不同故障对应的现象，所述变频器发生故障后通过对比故障现象与故障库来确定故障类型。变频器时依据上述的要求，其特征在于：步骤一中通过Matlab 对所述变频器进行电路仿直。利用计算机的进行故障，可以工作的效率和。当变频器真正的发生故障的时候可以不需要对设备进行逐一的排查， 而是根据先前故障的规律结果，对故障发生的位置和原因进行*的判断，及时的进行,随着．ABB变频器在国内各行各业的大量使用，在使用中必然会碰到许多问题，本文介绍几例ABB ACS800变频器实例。ABB变频器实例1有一台ABB ACS800-07-0320-3变频器，上电后控制盘上显示：DC UNDERVOLT(3220)直流母线欠电压故障。变频器故障原因：直流回路的直流电压不足，可能是电网缺相、熔断器烧断或整流桥内部故障所引起。变频器处理：检查主电源供电是否正常，如果变频器进线端通过了器，要检查器的控制回路是否误，若控制回路有误，可能器短时间内起动停止，造成变频器欠压故障，复位即好。因此，能复位的欠压故障，变频器的主器控制回路要认真检查。如出现欠压故障不能复位，检查电容是否泄漏。如果变频器刚断电，*通电，也会引发此故障，因此变频器断电要等电容放电完毕后(约5 min)再重新起动变频器。ABB变频器实例2有一台ABB ACS800-02-0210-3变频器，上电后控制盘上显示：AcS800 TEMP(4210)。变频器故障原因变频器的绝缘栅双较晶体管(Insulated Gate Bipotar Transistor，IGBT)温度过高，故障跳闸极限为100％。由车间现场温度过高、配电室空调损坏或电机功率不符所引起。变频器处理：检查条件；检查通风状况和风机运行状况；检查散热器的散热片，并进行灰尘清扫；检查电机功率是否**过了单元功率。伺服器逆变器和伺服电动机的结构如图1所示。图中，为了防止直流母线电压的短路必须在同一桥臂的功率器件导通之前加入一定的触发死区。逆变器死区的存在使得逆变器的输出电压和参考电压之间存在误差， 同时零电流的钳位现象，使得的效率和控制精度。伺服器首先分析逆变器死区效应对电机低速运行时电流波形的影响，逆变器作为交流伺服的核心，其性能的好坏直接决定了的控制性能和节能效果。在一般的分析中常常把逆变器作为一个线性增益对待，实际上由于逆变器死区、功率器件的导通和关断时间以及功率器件的压降等因素使得逆变有很强的非线性。一般伺服器功能元器件的导通时问小于关断时问，如果不设置一定的触发，将上下功率器件的直通，这个设定的触发也就是逆变器的死区时问。伺服器逆变器死区的存在将交流伺服存在如下的问题：(1)逆变器的输出电压发生畸变，使得电机的端电压与逆变器的参考电压存在偏差，了伺服控制的精度。(2)零电流的钳位现象，使电机的输出转矩发生脉动，特别在电机运行于低速时影响更加严重，甚至的不。伺服器维逆变器死区对于逆变器输出电压的影响与逆变器的输出电流的方向有关。由图2可以得出逆变器输出电压和实际参考电压之间的关系。由图2可以得出如下结论：(1)逆变器死区造成脉冲电压和输出电流的方向相反。(2)逆变器死区造成的脉冲电压宽度为死区时间，在一个电流周期内的脉冲电压的个数为载波比。(3)脉冲电压的高度为直流母线电压。逆变器死区造成的单个脉冲电压不会对伺服造成多大的影响，但是当脉冲电压的宽度足以和实际输出电压的宽度差不多时，则死区脉冲的积累足以使产生很大的脉动，不。本文介绍实用新型涉及一种设备,是一种使用于变频器用的变频器屏显仪布局结构。通常变频器的参数设定和读取可以通过操作面板操作实现,也可以通过 Modbus通信的进行。但是当需要对己设定的参数进行分析研究时,就必须把所有已设定参数全部读出并整理到一起,而现有常用的是需要通过操作面板将参数一个一个的读出并记录下来,然后进行整理,读取所有的参数并记录是一个繁琐且*出错的变频器在运行中可以通过操作面板来观察监控参数的变化,监控参数的变化可以被观察但不能被自动记录,更不能被实时记录。而变频器时,一般不会只对某点的值进行分析,而是对某一监控参数的变化情况进行分析研究。所以记录监控参数的变化情况并自动绘制成曲线图是很有必要的。然而现有变频器操作面板同一时间内只能显示一个参数,而通常在变频器或是变频器试验时需要对多个监控参数进行分析研究或对比。显然现有操作面板无法更好和试验的要求。因而目前变频器时多使用-一款类似示波器的信息记录仪但是该设备也是基于变频器的模拟输岀点使用的。而变频器的模拟输出点只有四个,并且可选的被监控信息很少,因而也并不能很好效率的需要。下面介绍一种仪器在变频器参数中①一种变频器屏显仪布局结构,其特征在于:包括显示器,显示器上设操作面板、电源接口、USB接口和连接变频器用通讯接口,操作面板上设显示屏、读取按钮、选择按钮、时间按钮、设定按钮、保存按钮和确认按钮。②按照权利要求1所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的屏显示器采用液晶显示屏。③按照杈利要求1所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的读取按钮、选择按钮、时间按钮、设定按钮、保存按钮和确认按钮设在显示屏下方位置处④按照权利要求1或3所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的确认按钮上包含取消按钮。⑤按照权利要求1所述的变频器屏显仪布局结构,其特征在于:所述的操作面板上设有比对己存数据的比对按钮。进行变频器改造的输送机为型号SGZ 7641630型中双链刮板输送机，配套使用两台型号为YBSD3154，8Y电机功率2×315 kW，主要技术参数为减速机型号JS315，电机转速1484 r/min，联轴器型号20S16，中部槽铸焊封底式l 500mm×722 mm×318 mm，采用哑铃连接，刮板链为中双链。由于该刮板输送机重载启动困难、冲击大、易烧毁电机，矿井供电越级跳闸，影响矿井的生产。为解决以上问题，对刮板输送机驱动进行变频器改造升级，采用BPJ-500/1140型矿用隔爆兼本质型交流变频器进行技改，在实际使用中取得良好效果，有效综采工作面的运输效率。高压变频器技术改造：①采用两台BPJ-500/1140型矿用隔爆兼本质型交流变频器拖动400 kW电动机，有效解决了电机启动中冲击大、断链停机、后期困难的缺点，该高压变频器具有欠压、过载、漏电、接地和短路等自我保护功能。驱动上完全替代液力耦合器，采用直接对轮连接，简化机械，设备的机械效率和可靠性，同时实现了变频无级调速，达到了节能降耗目标。②由于刮板输送机采用直接转矩控制，控制精度和响应速度，实现全程机头机尾动态功率平衡；控制箱具有转矩波动检测功能，实现刮板输送机断链自动停机保护和反转运行的逻辑控制功能；该高压变频器结构采用交-直-交结构，电网无功损耗，供电效率。③BPJ-500/1140型变频器冷却使用开放式水冷板循环冷却如图1所示，具有散热快和水电联锁功能。高压变频器应用改造效果分析：①对刮板输送机驱动的变频器改造实现电机的负载均衡控制，刮板输送机链条的预张紧功能，可有效预防卡链和输送机帮槽的磨损，设备的使用寿命。输送机端头和端尾的电机运行协调，可对链条的受力冲击损伤口。②高压变频器改造后具有启动转矩大、启停平稳等特点。对刮板输送机进行变频技术改造实现了交流异步电机在负载情况下的平稳启动、调速、停车等功能，了对设备和电网的冲击，了设备的使用寿命；同时在重载情况下多部变频器驱动可达到动态功率平衡。③针对刮板输送机进行变频器改造，实际使用中取得良好的设备自动调速和能耗节约效果。根据实际使用情况统计，刮板输送机技改前月平均消耗电量213596 kWh。改造后，刮板输送机月平均消耗电量为102365 kWh，节约达52％。每月节约电量11231kWh，按照每度电0.65元/kWh计算，每月可节约电费72万元。④高压变频器装置具有的DTC转矩控制功能，可启动转矩实现重载启动。根据链条破断力设置转矩保护值，断链故障的发生概率，实现断链自动停车保护功能，可设备的运行效率。同时的故障自动诊断功能，可运行故障的发生概率，远程控制还可将设运行参数实时传输到调度监控的上位机，矿井机械设备的一体化水平。通过手动或进行伺服驱动器内部参数，定义伺服电动机的控制、驱动、电子齿轮比、原点回归偏移量、加减速时间、输入输出定义等参数。设定完成后需要进行运转和控制参数的，使刀架的运转更加可靠。固定好刀架，连接好驱动器和电动机后，即可对刀架进行和控制参数的，具体如下：1、伺服驱动器松开、锁紧接近开关位置的确定。在手动下进行松开、锁紧切换，检查刀架松开、锁紧是否异常。确认刀架松开、锁紧没有异常后，分别在刀架松开、锁紧的情况下松开、锁紧接近开关与块距离，检查松开、锁紧接近开关是否损坏。接近开关与块距离应为2 mm左右。2、伺服驱动器。伺服驱动器上电后，检查驱动器是否有AL011编码器异常。如果有AL011，检查编码器线与伺服驱动器CN2、电动机编码器两端接线是否松脱，重新连接编码器线。若上电后显示AL060，则电池盒内电池电量不足，应该立刻更换电池，更换后再进行坐标初始化设定。3、伺服驱动器初始坐标设定。伺服刀架电动机的坐标需要与机械位置吻合，在伺服驱动器与伺服电动机次上电时需要设定初始坐标，即一工位确认。否则会出现驱动器输出刀号与实际刀号不符的情况，或伺服驱动器因坐标尚未被建立而显示AL06A，该警告会在坐标设定后才会消失。坐标初始化：首先，刀架在一工位锁紧。其次，在驱动器面板上输入参数P2-08=271、P2-71=1，即完成坐标初始化。4、伺服驱动器刀架试运转。在手动下进行刀架试运转，检查伺服刀架换刀是否正常，并通过示波器监测电动机平均负载率，检测电动机负载能力能否刀架的运转要求。如果刀架不转，驱动器显示AL009位置误差过大，则检查U、V、W电源线接线是否正确，连接是否良好。若刀架在中停止，驱动器显示AL006过负载，检查是否由于刀架机械部分阻力过大，在刀架中电动机外部负载长时间**过电动机额定负载。5、伺服驱动器控制参数。换刀实现后，需要对伺服驱动器的参数进行。在中，可使用ASDA soft提供的高速实时性的监控示波器工具提取和分析各项实时信息，对电动机的运行进行更确切的。对控制参数的主要是对位置控制回路增益的。位置控制回路增益，能够电动机对位置命令的追随性。使电动机的运行能够更好地跟随位置指令，减小位置误差量，缩短定位整定时间。位置回路内包含位置控制单元，速度控制单元和电流控制单元。6、伺服驱动器在不开放电流控制单元的增益参数，因此位置回路增益为先设定速度控制单元增益P2-04，然后再设定位置控制单元增益P2-00。位置控制单元增益不可**过速度控制单元增益，建议速度控制单元增益大于4倍位置控制单元增益。7、伺服驱动器未对增益进行前，速度控制单元增益和位置控制单元增益为出厂预设值，P2-00=15，P2-04=62，此时刀架启动停止较为，定位时间较长。逐渐位置控制回路增益，观察刀架运转情况和命令位置，回授位置曲线，直至刀架转位启动停止*，没有过冲，运转平稳。此时位置回路增益为P2-00=117，P2-04=488。若继续增大位置回路增益，会电动机运转时产生振动及噪声，损害电动机。前后的命令位置、回授位置曲线如图2、图3所示。通过了解台达伺服驱动器原理为：该刀架采用台达A2系列伺服驱动器，搭配750 W式伺服驱动器及式电动机。此款伺服具备电池供电功能，使编码器在伺服断电后，仍能保持正常工作，不会因断电后电动机轴心被转动而无法得知电动机真实位置。该伺服数控刀架通过伺服驱动器的分度功能实现转位，伺服驱动器提供了8组输入和5组输出，转位由驱动器的DI/DO控制，下体介绍伺服数控刀架转位的控制。DI/DO定义如表1所示。数控刀架开始转位前，通过DI1~DI4组合进行目标工位选取。DI1~DI 4组合是以二进制的形式选取工位，即DI1~DI4全部为0时，为1工位，当DI1为1，DI2~DI4为0时，为2工位，以此类推。目标工位设定后，通过工作切换完成刀架，工作由驱动器内DI7、DI8控制，当DI7、DI8都为0时，为转矩缩减，当DI7为0、DI8为1时，为转位，当DI7、DI8都为1时，为紧急停止。伺服驱动器DO1~DO5以二进制组合形式输出刀位和信息。对台达伺服驱动器主回路电源与控制电源接入到伺服驱动器，但坐标位置未初始化，即未确认一工位时，DO1为1，DO2~DO5为0。当确认完一工位后，DO1和DO3为1，其他DO为0，即显示1工位。刀盘转动中，DO3为1，其他DO为0。刀盘到位后，显示其相对应的工位号（如至3工位，则到位后DO1、DO2、DO3为1）。当前工位等于DO值减4（DO=7，当前工位=7-4=3）。当伺服发生警时，DO1~DO5全部为0。伺服驱动控制部分的电气连接图如图1所示。伺服驱动参数说明如表2所示凌科自动化数控机床的重要组成部分之伺服控制器，伺服控制是在工控机和数控之间，是对数控机床进行指令输入的关键。具体而言在数控机床启动时，数控控制发出指令，伺服控制就启动控制电机达到相应的速度，如果速度没有达到或是**出了设定值，伺服控制就会自动的相应相应的调节，使得速度达到指令值，这是一个闭环控制，保证转速的。其次伺服控制还控制着数控机床的位置，数控机床的位置传感器会实时的检测数控机床的位置，并传给伺服控制，控制数控机床的运动，到达的位置。数控机床的伺服电机，因伺服电机的控制可分为电力电子驱动、速度调节、位置检测以及通讯。驱动是由控制根据指令速度以及位置，在控制器内部进行计算，然后转化成为相应的驱动，然后放大转化为电力电子的控制，驱动电力电子器件，控制电力电子的开通与关断向伺服电机供给电压。通讯主要是将检测到的位置信息以及转速信息传给控制界面，方便操作。伺服电机调数控机床的重要组成部分之伺服控制器，伺服控制是在工控机和数控之间，是对数控机床进行指令输入的关键。具体而言在数控机床启动时，数控控制发出指令，伺服控制就启动控制电机达到相应的速度，如果速度没有达到或是**出了设定值，伺服控制就会自动的相应相应的调节，使得速度达到指令值，这是一个闭环控制，保证转速的。其次伺服控制还控制着数控机床的位置，数控机床的位置传感器会实时的检测数控机床的位置，并传给伺服控制，控制数控机床的运动，到达的位置。数控机床的伺服电机，因伺服电机的控制可分为电力电子驱动、速度调节、位置检测以及通讯。驱动是由控制根据指令速度以及位置，在控制器内部进行计算，然后转化成为相应的驱动，然后放大转化为电力电子的控制，驱动电力电子器件，控制电力电子的开通与关断向伺服电机供给电压。通讯主要是将检测到的位置信息以及转速信息传给控制界面，方便操作。伺服电机与改进伺服驱动器性能的，发现伺服主要在位置以及速度上的差异，因此要遵守将位置环与速度环的增益同时加以的原则，同时还要伺服内部各环的。数控机床的重伺服位置环增益的低值要求，对伺服的性能展开，要保证位置环处于较低数值的范围上，同时还要根据机器的响声及振荡来判断速度环应该处于何种数值上，才能使二者处于相互的运行状态。此外，在速度环时要考虑机器的负载量，因为只有负载量及传动链之间的数值能够对速度环产生影响。伺服中要慢慢速度环的增益数值，在机器的刚性及负载量不清楚的情况下，对伺服进行工作时，需要位置环。然后再速度环的增益，并且后要将位置环与速度环的增益保持在较适宜的数值。促进伺服达到平衡的状态。学会利用观测器改进伺服对改进伺服性能的措施来说，需要及时的引入相关的装置帮助改进，利用观测器来实现目的就是的改进措施，观测备高的振动，促进速度环工作的功能，尤其是在数控机床机器中，观测器能够改变速度以防止振荡对速度造成的，并且由于实际的观察中不存在实际的速度分量，所以观测器能够很好的被利用来振荡给速度环带来的影响。伺服中就观测器实际运行时，需要对速度进行估算，以便能够及时的控制速度，形成反馈信息，并且转矩会对高频振动产生影响，增大速度增益时的幅度，造成一定阶段的振动，而观测器能够很好的将高的电动及时化解，低频的成分则能发出反馈信息。伺服原理又称随动，是一个跟踪—反馈—使能—再跟踪—再反馈反复控制的控制。伺服能够使物体的位置等反馈值能够跟随给定值变化而变化的自动控制。它的工作原理是按照来自发来的控制指令的要求，对功率等进行计算处理，使驱动设备（伺服电机）的输出力矩和速度控制有效的地控制。在伺服大况中，伺服所采集的被控制量是机械位移、位移速度、加速度等，其作用效果是使驱动设备输出的机械位移值准确地跟踪有控制指令给定的位移值。伺服的结构组成与其他形式的反馈控制在原理上没有太大区别。伺服中控制伺服电机的位移、转速等主要靠脉冲，伺服给伺服电机发送脉冲，伺服电机接收脉冲，伺服电机每接收1个脉冲，就会1个脉冲对应的角位移，从而实现的位移控制，同时伺服电机本身也可以发出脉冲，伺服电机每一个角度，都会由伺服电机的编码器发出对应数量的脉冲，这样就能够和伺服电机接收到的脉冲形成了对应并通过比较，这样伺服就会检测发送了多少脉冲给伺服电机，同时又接收到由伺服电机发来的脉冲数量，所以伺服就能够很的控制伺服电机的运行，从而实现定位。直流调速器主要有四种：根据指示灯状态判断，根据显示屏故障代码判断，根据测量关键输入输出端电压值判断，可疑元器件或电路板替换法。