●顾客明示要求:○产品图纸功能性能尺寸(含:配合),可靠性○产品/过程批准要求○招标文件○质量目标○生产能力要求○*供应商○开发进度要求○包装/标识要求,物流要求,传递资料/信息的特定要求○人员技能/资格要求○样品,产品标准,协议
●顾客潜在需求要求/期望、缺陷;
●法律法规要求\市场信息\竞争对手资料
●以往或类似产品设计经验信息
●经营目标、承诺;生产能力;技术/质量保证能力; 原材料供应能力,产品标准;
●顾客合同/订单/协议要求:产品名称/规格○产品数量;交货期,交货地点,交货方式/路线价格○结算方式○包装/唛头要求○更改○特殊特性、PPM、顾客投诉市场失效反馈.
对顾客输出:P**等
●顾客满意
●符合顾客要求样件、批产品
●生产件批准提交文件及生产件样件,设计P**提交资料
●工程更改后批准文件的更新
对内部输出:APQP全套文件记录
●风险分析结果
●产品接收准则、生产作业文件,及时更改有效版本、通知
●产品定义→图样,数学数据
●产品设计评审结果
●检验标准、特殊特性、特殊要求清单
●生产件批准资料P**
●过程流程图
●平面布置图
●CP、PFMEA
●作业指导书
●稳定的过程能力
●防错
●过程批准接收准则
●质量、可靠性、可维护性、可测量性数据
●产品/过程不合格快速探测和反馈方法
●经过评审批准更改文件
●经过识别并标识的更改状态
●风险及控制措施等
☞ 内部生产计划不合理,无法满足发货需求
☞ 自然灾害导致无常生产
☞ 产品不良,客户抱怨
☞ 生产设备、模具等异常导致产品无法生产
☞ 人员能力或者人数不足,导致产品不良
☞ 没有原材料、领错料或发错料
☞ 工人操作不细心,导致工艺参数设置错误
☞ 数据统计不准确
☞ 产品标识错误
☞ 损坏或者遗失
☞ 应急计划可执行性差
☞ 顾客和供方财产损坏或者遗失
☞ 生产计划审核、确认
☞ 应急计划
☞ 客诉处理制度
☞ 设备保养计划及备件管理
☞ 作业前设备点检
☞ 作业确认
☞ 人员培训
☞ 通知顾客
公司对制造过程设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审,包括但不限于:
a)产品设计输出数据,包括特殊特性;
b)生产力、过程能力、时程安排和成本的目标;
c)制造技术替代选择;
d)顾客要求,如有;
e)以往开发的经验;
f)新材料;
g)产品搬运及人体工学要求;以及
h)制造设计和装配设计。
制造过程设计应包括,针对问题适当的重要性程度,与所遇到的风险相称的程度来使用防错方法。