公司对制造过程设计输出形成文件,采用的方式应能够对照制造过程设计输入要求进行验证。对照制造过
程设计输入要求对输出进行验证,制造过程设计输出应包括但不限于:
a)规范和图样;
b)产品和制造过程的特殊特性;
c)影响特性的过程输入变量的识别;
d)用于生产和控制的工装和设备,包括设备和过程的能力研究;
e)制造过程流程图/平面布置图,包括产品、过程和工装的关联;
f)产能分析;
g)制造过程 FMEA;
h)维护计划及说明;
i)控制计划(见附录 C);
j)标准作业和工作指导书;
k)过程批准的接收准则;
l)质量、可靠性、可维护性、可测量性的数据;
m)适当时,防错识别和验证的结果;
n)产品/制造过程不合格的快速探测、反馈和纠正方法。
☞ 过程潜在失效模式分析不足
☞ 样件不能代表过程实际情况
☞ ISIR 文件不全
☞ 变更时未及时修改相关文件,导致文件与实际不符
☞多部门联合建立多功能小组,共同参与产品过程设计,并导入类似件(工艺)问题履历。☞人员培训,试生产时输入CP规定的参数,样件实际检测,禁止对样件进行人工调整
☞ ISIR文件提交清单
☞ 及时更新与变更相关的所有文件,如PFMEA、作业指导书、CP等
●过程规范规定的方法
●成立研发项目小组
●可行性研究,风险分析
●项目进度\成本策划
●APQP五大阶段
●识别特殊特性、编制P-FMEA、编制CP
●样件制作,试生产、过程能力研究、MSA
●项目总结, 工程更改的评审及实施
运行策划和控制-补充
公司在进行产品实现策划时,应包括以下内容:
a)顾客产品要求和技术规范;
b)物流要求;
c)制造可行性;
d)项目计划(参阅* 8.3.2);
e)接收准则。
ISO9001*8.1 条c)中所识别的资源是指针对产品和产品接收准则要求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动及接收准则。
公司采用多方论证方法来进行分析,以确定组织制造过程是否可行,能够始终生产出符合顾客规定的全部工程和产能要求的产品。组织应为任何对其而言新的制造或产品技术,以及任何更改过的制造过程或产品设计进行本可行性分析。
此外,公司通过生产运行、成员管理研究或其它适当的方法,确认其能够以所要求的速率生产出符合规范的产品。
汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品
公司要求其汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品的供应商,为各自产品实施并保持一个软件质量保证规程。
应采用软件开发评估方法来评估供应商的软件开发过程。组织应按照风险和对顾客潜在影响的**级,要求供应商为软件开发能力自评估保存形成文件的信息。
供应商监测
公司为供应商绩效评价制定形成文件的过程准则,以便确保外部提供的产品、过程和服务符合内部和外部顾客要求。
至少应监视以下供应商绩效指标:
a)已交付产品的符合性;
b)在接收工厂对顾客造成的干扰,包括整车候检和停止出货;
c)交付排程的绩效;
d)**额运费发生次数。
如顾客有所规定,组织应视情况在其供方绩效监视中包括:
e)与质量或交付有关的特殊状态顾客通知;
f)经销商退货、保修、现场措施以及召回。
二方审核
公司供应商管理方法中应包括一个第二方审核过程。第二方审核可以用于:
a)供应商风险评估
b)供应商监视
c)供应商质量管理体系开发
d)产品审核
e)过程审核
基于风险分析,包括产品安全/法规要求、供应商绩效和质量管理体系认证水平,组织至少应对第二方审核的需求、类型、频率和范围的确定准则形成文件。
公司保留第二方审核报告的记录。
如果第二方审核的范围是评估供应商质量管理体系,则方法应与汽车过程方法相符。
供应商开发
组织应为其活跃供应商确定所需供应商开发行动的**级、类型、程度和时程安排。用于确定的输入应包
括但不限于:
a)通过供应商监视识别的绩效问题(见* 8.4.2.4);
b)第二方审核发现(见* 8.4.2.4.1);
c)第三方质量管理体系认证状态;
d)风险分析
组织应采取必要措施,已解决未决的(不符合要求的)绩效问题并寻求持续改进的机会。