酒泉起重机司机

腿支起高度与液压缸活塞行程几乎相等，由此造成活塞**撞导向套的现象，每次的**撞力可达160kN；在频繁的强力冲撞作用下，导致部件变形、导向套台肩出现飞边、毛刺、卡键变成“S”形、液压缸壁槽变形；由于变形出现轴向间隙，使导向套在液压缸内产生往复移动，O形圈在强力挤压和往复揉搓的作用下便很快损坏；更换导向套密封件时，因的关系需将导向套推入缸内一段距离，才能取下三瓣卡键，从而将导向套拉出。而导向套频繁地推入和拉出，将使其台肩产生飞边、毛刺，如同拉刀似的将缸壁拉伤，继而又将新换上的密封件磨损。周而复始，直至报废。

改进后的12台红光牌轮胎起重机的48只支腿缸，经过一年的使用表明，没有一只因泄漏而报修过。说明支腿缸泄漏的问题已得到了**地解决。

吊臂腹板产生波浪变形的原因
1、钢板本身由于运输与存放的原因产生了扭曲变形，在加工好焊接前没有***内应力，经焊接成腹板后内应力叠加，从而产生波浪变形。
2、在下料进程中，由于腹板料存在局部内应力，导致其局部产生波浪变形。
3、在焊接箱体时，由于校焊工装无法对腹板进行尺寸校正，同时箱体内撑工装有尺寸误差，不能**焊接后的腹板有正确的几何外形，使腹板局部呈凹凸状。
4、在使用中由于**载、斜拉式高温的影响，吊臂下挠严重，腹板产生波浪变形。

作为八大类特种设备之一的起重机械，其事故率近几年一直高居不下，其原因是多方面的，主要包括标准滞后、设计前瞻性不足、制造工艺水平落后、安装质量控制不严、使用管理不到位等。要减少起重机械*事故的发生，可以从制修订相关规程及标准、加强监督管理等方面入手。
起重机械按地区规定属八大类特种设备之一。不管是设备本体还是使用环节，从*性的要求来看，它和其余几种特种设备相比，危险性不算大。但根据近几年地区*总局统计的事故数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的数字一直高居八大类特种设备之一。2009年，地区*总局已把起重机械的*作为年度“三项行动”的**，希望通过整治达到降低起重机械*事故的目的。
为什么起重机械的事故率会居高不下?我们通过多年从事起重机械*检测工作的经验分析，主要原因有以下几个方面。
事故率高居不下原因复杂
标准滞后。标准修订的滞后导致起重机械**设计意识的淡化。我国起重机械设计的依据是《起重机设计规范》GB3811-1983，设计*要求主要是《起重机械*规程》GB6067-1986。这两个通用技术规范标准在上世纪80年代，为当时起重机械的规范管理起了决定性作用。但随着现在起重机械大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。《起重机械*规程》是起重机械检规的的主要理论依据，2009版的新检规已经，并于今年4月1日起开始实行，而其理论依据《起重机械*规程》的修订版本到现在还未。一旦新的检规和新的*规程有较大出入，检验对起重机械的检验就会感到无所适从了。
设计前瞻性不足。有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。起升的制动系统的**性是决定该起重机械*性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的*事故绝大部分是和起升有关的。起升基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作**性关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机械的电气控制系统的设计正是我国20多年来一直存在的薄弱环节。
制造工艺水平落后。我国的起重机械标准和欧美标准存在一定的差异，造成起重机械中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型起重机械的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。
安装质量控制不严。一直以来起重机械的安装验收实行的是终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制*依赖于作业人员的素质和技术水平。设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。起重机械的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。4月1日起新的检规开始实施，起重机械的终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后起重机械的安装质量提供了有力的**。
使用管理不到位。使用环节所发生的*事故是整个起重机械*事故的**，而使用单位的管理不到位是其中主要原因。这里的管理指的主要是人和设备的管理。随着国有企业的改制和私营企业的发展，很难**每台起重机械都是由有资质的人员来操作的。另外，私营企业业主的特种设备*意识淡薄也是影响起重机械*事故的重要原因。另一方面，设备管理包括日常检查和设备的计划修理，日常检查主要是对设备*性能的检查，往往又*忽视。而有的企业就连年度的起重机械的修理计划也不安排。另外违章作业也是起重机械在使用过程中发生*事故的主要原因。
起重机械发生*事故还有其他一些原因，使用环境、载荷分类、非法或**资质生产起重机械等都有可能是发生事故的原因。
抓住关键治根治本
如何减少起重机械*事故的发生，作为起重机械检验人员，我们觉得应该从以下几个方面入手：
一是尽快(修订)符合现行起重机械行业生产、安装和使用要求的并充分考虑与**同步的通用技术标准，如《起重机械*规程》的修订应着重考虑起升制动器的控制，充分利用电气制动的辅助制动功能来对制动器进行保护。
二是鼓励在我国境内中外合作生产起重机械，引进**的技术，提高起重机械的技术含量和*性能及我国起重机械整体制造水平。
三是加强起重机械行业监督管理，严厉打击非法和**范围生产起重机械。在政策上向那些高技术含量和高*性能的起重机械生产厂家倾斜，淘汰或关停一些低技术含量、低*性能、靠**位进行市场竞争的企业，鼓励起重机械制造企业引进高技术人才，特别是控制方面的人才，对起重机械进行全新理念的设计。
四是各级质监部门严格作业人员法定考核，特别是使用单位内部要强化岗位操作管理技能，**企业*生产责任人责任制度，强化企业

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