起重机司机

作为八大类特种设备之一的起重机械，其事故率近几年一直高居不下，其原因是多方面的，主要包括标准滞后、设计前瞻性不足、制造工艺水平落后、安装质量控制不严、使用管理不到位等。要减少起重机械*事故的发生，可以从制修订相关规程及标准、加强监督管理等方面入手。
起重机械按地区规定属八大类特种设备之一。不管是设备本体还是使用环节，从*性的要求来看，它和其余几种特种设备相比，危险性不算大。但根据近几年地区*总局统计的事故数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的数字一直高居八大类特种设备之一。2009年，地区*总局已把起重机械的*作为年度“三项行动”的**，希望通过整治达到降低起重机械*事故的目的。
为什么起重机械的事故率会居高不下?我们通过多年从事起重机械*检测工作的经验分析，主要原因有以下几个方面。
事故率高居不下原因复杂
标准滞后。标准修订的滞后导致起重机械**设计意识的淡化。我国起重机械设计的依据是《起重机设计规范》GB3811-1983，设计*要求主要是《起重机械*规程》GB6067-1986。这两个通用技术规范标准在上世纪80年代，为当时起重机械的规范管理起了决定性作用。但随着现在起重机械大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。《起重机械*规程》是起重机械检规的的主要理论依据，2009版的新检规已经，并于今年4月1日起开始实行，而其理论依据《起重机械*规程》的修订版本到现在还未。一旦新的检规和新的*规程有较大出入，检验对起重机械的检验就会感到无所适从了。
设计前瞻性不足。有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。起升的制动系统的**性是决定该起重机械*性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的*事故绝大部分是和起升有关的。起升基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作**性关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机械的电气控制系统的设计正是我国20多年来一直存在的薄弱环节。
制造工艺水平落后。我国的起重机械标准和欧美标准存在一定的差异，造成起重机械中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型起重机械的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。
安装质量控制不严。一直以来起重机械的安装验收实行的是终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制*依赖于作业人员的素质和技术水平。设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。起重机械的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。4月1日起新的检规开始实施，起重机械的终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后起重机械的安装质量提供了有力的**。
使用管理不到位。使用环节所发生的*事故是整个起重机械*事故的**，而使用单位的管理不到位是其中主要原因。这里的管理指的主要是人和设备的管理。随着国有企业的改制和私营企业的发展，很难**每台起重机械都是由有资质的人员来操作的。另外，私营企业业主的特种设备*意识淡薄也是影响起重机械*事故的重要原因。另一方面，设备管理包括日常检查和设备的计划修理，日常检查主要是对设备*性能的检查，往往又*忽视。而有的企业就连年度的起重机械的修理计划也不安排。另外违章作业也是起重机械在使用过程中发生*事故的主要原因。
起重机械发生*事故还有其他一些原因，使用环境、载荷分类、非法或**资质生产起重机械等都有可能是发生事故的原因。
抓住关键治根治本
如何减少起重机械*事故的发生，作为起重机械检验人员，我们觉得应该从以下几个方面入手：
一是尽快(修订)符合现行起重机械行业生产、安装和使用要求的并充分考虑与国际同步的通用技术标准，如《起重机械*规程》的修订应着重考虑起升制动器的控制，充分利用电气制动的辅助制动功能来对制动器进行保护。
二是鼓励在我国境内中外合作生产起重机械，引进先进的技术，提高起重机械的技术含量和*性能及我国起重机械整体制造水平。
三是加强起重机械行业监督管理，严厉打击非法和**范围生产起重机械。在政策上向那些高技术含量和高*性能的起重机械生产厂家倾斜，淘汰或关停一些低技术含量、低*性能、靠**位进行市场竞争的企业，鼓励起重机械制造企业引进高技术人才，特别是控制方面的人才，对起重机械进行全新理念的设计。
四是各级质监部门严格作业人员法定考核，特别是使用单位内部要强化岗位操作管理技能，**企业*生产责任人责任制度，强化企业

汽车起重机伸缩缸活塞杆(长杆)的磨削易出废品，根据我们的经验，有以下防废措施。
1.认真测量工件各点的留磨量
应根据工件弯曲、偏摆、错位以及刀痕深度等数据判断能否磨削。
(1)对于留磨量不**过0.50 mm的部位可由操作者细心测量偏摆、变曲、错位、刀痕等数值。对留磨量低于0.20 mm的工件一定要请示有关人员同意后再磨削。
(2)若偏摆或弯曲量**过磨量三分之一的部位要校直后再磨削。
(3)测错位部位两边的直径数据和两边的偏摆数据，可用小直径处的磨量值减去大偏摆部位的偏摆值，其差数就是实际磨量。如：错位处小直径的磨量为0.40 mm，偏摆大部位的偏摆值为0.30 mm，实际磨量等于0.40　-　0.30=0.10 mm，磨量已经很少，很可能在磨削中出现状况，造成废品。
(4)刀痕深的部位，磨削前好用锉刀把局部对称点(严重、偏的部位)锉出两个对称的小平面，按锉过的部位进行测量。假如实测的直径减去刀痕的直径后小于0.20 mm，也应请示后再磨削。
2.妥善处理磨削中的*
(1)磨削前按前述要求检查能磨削后，若在粗磨时火花特大、有局部，同时在经过两次往复磨削后部位还不能*时，须进行一次工件偏摆值的测量。若偏摆值与磨量均低于前述各极限值时，应进行校直。通过校直仍不能*时，**报废。
(2)精磨时应注意火花的变化，一旦出现，工件即成废品。特别轻微的，若测量偏摆值低于磨量的三分之一，可以继续磨削;**过三分之一时即应报废。
原因与砂轮的型号、工件的材料也有关系。预防措施是，及时修理砂轮、调整进刀量(粗磨或精磨时，若进刀量过小也会产生轻微)、加足冷却液、调好工件和砂轮转速。
3.仔细观察火花
磨削时火花一旦过大，要立即退刀。经过全部粗磨时火花不应有间断现象，若断火部位偏摆值**过磨量的四分之一，要进行校直。每次砂轮接近工件两端出现火花逐渐加大时，应检查是否温度过高，若温度与工件的一致需紧一下尾。若通过托架时火花变大，则表明托架**的部位不合理，使该处温度升高。精磨时火花也不应存在间断观象，如果断火严重应测一下偏摆和磨量，当偏摆**过磨量的四分之一时磨不起来。
4.严格控制加工质量与精度
测其各点直径数值不一致时，应对托架和尾架进行及时调整。
(1)通过粗磨、半精磨后，工件的圆柱度不应**差。如果在椭圆度**差的部位有断火现象，应测其偏摆值，若此值**过30 μm须校直后重新试磨;经过几次进刀磨削，在进刀总量**过50 μm时，火花将不再断火，测其椭圆度应为零;若测其椭圆度仍**过允差，应修整砂轮后再试磨，若椭圆度仍没有*，应检查孔是否损坏、研伤(此时工件表面呈现多棱)。
(2)磨削后表面呈现多棱的原因及修整措施为：如砂轮已磨钝，应修整;若砂轮有明显的振动，应调平衡;头架、电机架隔振设施已损坏，须修复;若工件本身振动过大，应适当降速;过紧或过松时，须调整。
(3)若粗磨时出现大螺旋状的表面，其原因是砂轮修整不好，精磨修整砂轮时一定要均匀，决不能有明显的单角火花现象，砂轮磨钝后工件表面易出现大螺旋状。
(4)精磨时，工件往往会出现拉毛、划伤以及冷却液不清洁的现象。为防止此现象出现，新精修的砂轮应该用钢丝刷子刷几下(要注意*)。
(5)当精磨时工件出现的现象锥度、鼓形、鞍形、两端直径较大或较小时，应调整托架、尾座、砂轮越程以及工件的数量和砂轮在工件两端的停留时间。
5.严格控制两部位的温度
可根据两温度的变化情况判断紧度是否合理;一般以温度稍**工件的温度为标准。
(1)两温度都过高的原因：一是**得过紧，二是与工件中心孔不同心。若**得过紧时，要先松开，对两中心孔加入黄油后再调整的松紧度。
(2)若出现某一的温度过高，则说明这个与工件中心孔不同心。
(3)当两的温度与工件温度一致时，工件两头不会出现多棱现象，并且火花比较均匀，此时可继续磨削。如工件两头出现多棱现象，应先紧一下，若工件并没有，即可全部磨起来。当工件两头的火花不均匀时，要紧一下尾。

目前校正腹板的波浪变形多采用火焰矫。在具体矫正过程中，宜从凸部矫正可采用螺旋加热法，螺旋轨迹直径为80-120mm，温度在700-800℃之间。如螺旋圈太大，当加热外圈时，内圈已降温；如螺旋圈太小，则螺旋线分不开，收缩效果差。

方法是：将活塞行程增加100mm，总行程为395mm；重新设计制做导向套时，为避免缸体下腔油孔割伤密封件，改卡键式装配为螺纹挡圈，使导向套密封件在装配时不经过油孔口；为减少活塞对导向套和挡圈的冲撞力，增设了缓冲节流结构。