办理IATF16949认证汽车业质量管理体系 需要那些资料

厦门汉墨企业管理咨询有限公司

32、对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收。 "1、在产品实现过程中所产生的不合格品，应明确各相关责任人员进行管理和产品追溯控制。对进货/在制品/成品在检验、试验、工艺监测、搬运、储存等活动中发现的不合格品(含可疑产品)，应及时评审、隔离、标识、处置，必要时可由主管部门做出停线处理。
2、对于安全项或法规项产品，以及关重过程，出现不合格时，不能作让步接收处理。" "1、查阅不合格品台帐、检验记录、质量目标数据等，是否协调一致；
2、查看处置方式，是否合理，法规件不允许让步接收。" 《不合格品控制程序》 8.3不合格品控制
进货检验时发现的不合格品应有记录、8D报告、供应商业绩评价、整改报告、问题关闭报告 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
不合格品台帐（按月统计） 8.3不合格品控制
《让步接收管理办法》（安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收） 8.2.4产品的监视和测量8.3不合格品控制
让步接收记录、执行情况 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
生产现场设置不合格品处置区域、不合格品标识 7.5.3标识和可追溯性；8.3不合格品控制

★28、应建立合格证管理制度和合格证信息数据库。按照合格证管理有关规定，明确制作、发放、上传信息的职能人员；制作并发放符合要求的产品合格证；在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放的记录。 "1、合格证管理制度和合格证信息数据库，应确保实车、合格证、合格证信息数据库、产品《公告》信息的一致性。
2、对制作、发放、上传合格证的职能人员，应明确到具体部门和责任人员，且应为不同人员。" "1、查阅相关文件，了解企业的合格证管理制度及有关规定；
2、检查合格证制作和发放记录；
3、了解合格证管理人员情况，与上报人员对照；
4、调阅合格证数据库、上传数据库，比对公告信息。" 《合格证管理制度》 7.5.3标识和可追溯性
合格证管理档案及数据库 4.2.4记录控制
合格证数据库信息与上传信息一致，合格证制作和发放的记录 4.2.4记录控制
合格证管理人员岗位说明书、技能测评、岗位达标、绩效考核 5.5.1职责和权限6.2.2能力、培训和意识

6.1.1 造成工程更改一般原因如下：
6.1.1.1 客户要求
6.1.1.2 供应商提出产品变更要求
6.1.1.3 公司内部提出产品变更要求：
A. 质量改进，技术更新。
B. 提高效率，降低成本。
6.1.2 任何部门均可提出工程更改的申请，提出部门填写《工程更改申请单》经部门负责人核准后发送工程部。
6.1.3 客户要求的更改不需填写《工程更改申请单》,其他要求应填写；
6.2 工程更改的实施：
6.2.1 部门高主管批准《工程更改申请单》，需要时并负责联络有关顾客进行书面认可；如不同意，退回提出部门。
6.2.2 工程部根据客户要求，自身改进的需要或经批准的《工程更改申请单》形成《工程变更通知单(ECN)》经相关部门会签（例如工程更改若涉及采购原材料的改变、供应商提出变更材料、在制品的使用应由采购部会签）后下发给相关部门实施。
6.2.3 由工程部对相关图纸或相应的技术文件进行更改。品保部部对检验规范更改。
6.2.4 《工程变更通知单(ECN)》由工程部汇总在《工程更改实施记录》。
6.2.5 各部门在收到《工程变更通知单(ECN)》后应在2周内完成与《工程变更通知单(ECN)》有关的相应技术文件的更改，作业指导书和检验标准的更改按《文件控制程序》执行。
6.2.6 合同有要求时有关工程更改要通知客户,由销售和/或工程部负责与客户联络。如顾客放弃设计更改批准,则由市场部和/或工程部负责组织索取顾客书面放弃意见。
6.3 客户要求变更时：
6.3.1 收到客户更改要求(材料、产品规格、尺寸、包装方式、加工方法)时，工程部应对更改内容进行确认，对有合同要求或影响合同内容的客户更改,市场部按《合同评审程序》组织合同评审。
6.3.2 评审后，工程部根据客户要求填写《工程变更通知单(ECN)》，经工程部主管审核和总经理批准后，交管理部。管理部按规定发放至相关部门，相关部门对相关技术文件进行修改。
6.3.3 工程部确保所有顾客的工程标准/规范及其更改能在五个工作日以内进行评审、分发和实施。
6.3.4 生产部确保记录每次在生产中实施更改的日期/批次，保存更改记录，包括相应文件的更改。
6.3.5 当顾客对能力的要求**或低于初始或现行过程能力时,由品保部部组织有关人员对相应的《控制计划》进行修订。


6.1 开展PFMEA的时机：
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此PFMEA应在以下情况下开展：
6.1.1 在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始PFMEA；
6.1.2 在过程设计的各个重要阶段，对PFMEA进行评审、修改；
6.1.3 在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作；
6.1.4 在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
6.2 PFMEA活动的实施：
6.2.1 由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
6.2.2 多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
6.3 按下列要求填写PFMEA表格：
6.3.1 FMEA 编号：按过程号编号
6.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统
6.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称
6.3.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
6.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。
6.3.6 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应**过产品加工图完成的日期。
6.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
6.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
6.3.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。
6.3.10 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
6.3.11 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。
6.3.12 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。