珠海食品安全体系认证咨询

危害的评价
1危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析及评估工作单》（讨论稿）；
2危害评价的输出：《危害分析及评估工作单》，该清单明确有哪些由公司进行控制的危害，并记录了危害评价的过程。
3危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、的可能水平、和/或水平的统计分布）。评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c）危害的性质（如增加、恶化和产生的能力）：
d）危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e)除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。
4食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众和咨询获得额外的信息。
5危害评价准则和危害分级
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为，如下表：
危害的
风险评价 危害的可能性
频繁 可能 偶尔 很少 不可能
危害的严重性 灾难性 A
A A B B C
严重 B B C C
中度 B B C C D
轻微 C C C C D
可忽略 C C D D D
注：1）危害发生的概率（可能性）：
频繁---经常发生，消费者持续暴露；
经常---发生几次，消费者经常暴露；
偶尔---将会发生或零星发生；
很少---可能发生，很少发生在消费者身上；
不可能---较少发生在消费者身上。
2）危害发生的后果（严重性）：灾难性---导致；严重---导致严病或伤害；中度---导致轻微性疾病；可忽略—导致不适，但不会导致疾病或伤害。
3）危害的风险评价：按不同颜色分别表示较高风险（A），高风险（B），中等（C），低风险（D）。
控制措施的识别和评价
1已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
2应用逻辑方法对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。关键控制措施应满足如下准则：
a)根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
b)对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
c)相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
d)一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见3）。
3通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，其他的控制措施作为操作性前提方案按《前提方案控制程序》的要求进行管理。
4对控制措施的评审过程和结果进行记录，绘制《控制措施识别和评价表》。
危害分析及评估工作单形成：
危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品安全小组编列入《危害分析及评估工作单》（终）。
危害分析记录的控制
《危害分析及评估工作单》应按《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求进行管理。
危害分析的验证和更新：
1验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。
2验证的职责和方法：食品安全小组评审如下方面的信息：
a)通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见411）的变化；
b)单项验证结果的评价结果；
c)控制措施组合的确认结果；
d)食品安全管理体系更新的结果。
3验证的频率：运行或变更后重新运行时和不**过六个月的时间间隔进行。进行。
4验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分析验证报告记录验证过程和结果。对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
4.1.当某个CCP的关键限值在生产过程或日常验证中发生偏离时,负责该CCP的品管员或设备操作者应立即向各部门主管及HACCP小组成员报告关键限值偏离情况,以便快速纠偏。
4.2 HACCP小组人员应立即前往现场,确认关键限值的偏离情况,组织实施预定的纠偏行动计划,并在不导致安全危害生产的前提下,尽快纠正和消除偏差的原因,重建加工控制。
4.3 首先确定CCP出现偏离时受其影响产品的数量,并将这些产品隔离存放,然后按以下四项步骤决定对这些产品如何处理和应采取哪些纠偏行动。
根据小组的评估和检测结果,确定这些产品是否存在危害。
经评估确定不存在危害时,产品可以被通过。
经评估确定存在潜在危害时,再确定这些产品能否重新加工、返工或转为其他安全使用。
如存在潜在危害的产品不能作上述处理,则必须销毁。
4.4质量技术部在生产期间，对产品每个生产环节进行，对违反操作规范和卫生规范要求的工段，要限期、**改正。质量技术部对整改和纠编措施的落实情况和实施效果进行跟踪检查。

当发生以下变化时:HACCP小组要对HACCP计划的适宜性重新确认,可以在开管理评审会议时同时进行，参见《管理评审控制程序》。 
a.原料发生变化； 
b.产品和工艺有了变化； 
c.验证数据出现相反的结果；
d.经常出现对关键限的偏离； 
e.在对生产过程的观察中发现了新的问题； 
f.销售方式和消费者发生变化； 
g.当发生其它变化时。
4.3 HACCP小组负责对消费者投诉进行评估来评价HACCP体系；
（见《与顾客有关要求控制程序》、《产品标识和可追溯性控制程序》）
4.4 当出现了新的危害或新的控制技术或国家相关法律法规（包括国家强制性标准）发生变化时，HACCP小组要重新确认HACCP计划；
4.5 HACCP小组负责组织和实施内部审核，每年至少一次；
（见《内部审核控制程序》）
4.6 HACCP小组根据需要负责组织和协调第三方审核，利用内、外审核结果来评价HACCP体系。
4.7 对每批终产品按照《监视和测量控制程序》以及《检验规程》要求进行检验以验证评价HACCP体系的有效性。
4.8 对SSOP的执行情况进行相关的验证；
（见《卫生标准操作规范》）
4.9 HACCP小组要对培训的充分性进行评价（包括HACCP计划的培训、对执行卫生程序标准的培训）；
（见《人力资源控制程序》）
5、支持性文件 
《HACCP计划表》、《卫生标准操作规范》、《人力资源控制程序》 
《内部审核控制程序》、《管理评审控制程序》、《检验规程》

内审策划：
根据公司实际情况，每年进行不少于一次的内部审核，且二次内部审核时间间隔应在十二个月内，并配合第三方审核的时间安排，在第三方审核前完成。内审采用集中审核的方式进行。
    当出现下列情况时，可以考虑追加临时内审：
     a 公司组织架构发生重大变化
     b 相关的法律、法规要求发生变化时
     c 公司综合管理体系范围变更包括覆盖的要素和产品时
     d 进行第二方、第三方审核前
     e 市场需求发生变化
     f 客户严重投诉时

1 产品监视和测量的技术依据：各项原辅料验收标准和产品标准
2 采购品的监视和测量
2.1采购员与质量技术部对采购商品按相关的检测规程进行验收，合格的，由仓库负责查验产品的名称、规格/型号、数量、包装情况等与原料采购合同符合后放行入库，否则应标识为不合格。 
2.2采购品的验收应填写原料检验记录。原料、辅料、与食品接触材料的验收应要求供方提供生产卫生许可证、检验合格证或化验单、检疫合格证等，作为记录的一部分。
2.3采购原料、辅料、与食品接触材料的验收按《产品检测规范》要求执行
2.4原料、辅料、与食品接触材料不得紧急放行和让步放行。其他采购品紧急放行和让步放行时，应：
a) 由使用部门填写《紧急放行申请单》，经仓库及品检负责人确认，总经理批准后方可执行。但必须抽取样品封存或送检。
b) 任何紧急放行的产品必须具备可靠的可追溯性，以便发现问题后能有效地追回。应在放行的产品上或后续的记录上加上“紧急放行”标识。
c) 在紧急放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时应负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
HACCP认证卫生标准
1每个企业都应制定和实施卫生标准操作程序或类似文件，以说明企业如何满足和实施如下卫生条件和规范：
2与食品或食品表面接触的水的安全性或生产用冰的安全；
3食品接触表面（包括设备、手套和外衣等）的卫生情况和清洁度；
4防止不卫生物品对食品、食品包装和其他与食品接触表面的污染及未加工产品和熟制 品的交叉污染；
5洗手间、设施和厕所设施的卫生保持情况；
6防止食品、食品包装材料和食品接触表面掺杂润滑剂、燃料、、清洁剂、 剂、冷凝剂及其他化学、物理或生物污染物；
7规范的标示标签、存储和使用有化合物；
8员工个人卫生的控制，这些卫生条件可能对食品、食品包装材料和食品接触面产生微 生物污染；
9消灭工厂内的鼠类和昆虫。
10每个企业应该对实施SSOP的情况进行检查、记录，并将记录结果存档、备查。