成都汽车质量管理体系认证标准

深圳汉墨管理咨询有限公司

IATF16949申请第三方认证的组织审核前须满足的条件
IATF16949体系申请第三方认证的组织必须在审核前满足：
实施至少一次完整的内审和管理评审循环；
有12个月的运行绩效；
支持场所必须在包括在初审和监督审核中；
明确产品设计责任(顾客责任或是组织责任)；
明确顾客要求并提供清单；
监视顾客投诉的状态
认证要求更明确：
多于一个严重不符合项将可能导致审核中止；
不符合项不能被变为改进机会；
即使现场已立即纠正，不符合项应记录到审核报告上；
每个不符合项必须在90天内100％解决并提供文件证据；
号码由IATF提供，全球
IATF(International Automotive Task Force)国际汽车工作组 是由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立的一个机构。在和ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的认可下，制定出了ISO/IATF16949 :2002 这个规范。2009年更新为：ISO/IATF16949:2009.目前执行的新标准为：IATF16949:2016。
IATF是国际汽车工作组 是由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立的一个机构。在和ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了ISO/IATF16949 :2002 这个规范。2009年更新为：ISO/IATF16949:2009.目前执行的新标准为：IATF16949:2016。
IATF16949认证全称：汽车业生产件与相关服务件认证，此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。

ISO/TS 16949为一国际标准，但其目的与QS9000和VDA6.1等类似。IATF期将修订ISO/TS 16949并纳入ISO 9001条文。 由于汽车供应商通过了QS-9000或VDA6.1质量体系认证后，其在全世界范围内并不能得到所有国家的承认和认可（至目前为止，美国汽车厂和德国、法国、意大利的OEMs仅就"内部审核"（QS-9000要素4.17）和"分承包方的开发"(QS-9000要素4.6中的4.6.2.1)达成相互认可）,且QS-9000和VDA6.1均不是经国际标准组织(ISO)颁布发行的。

IATF 16949认证特点：
（一）它特别强调缺陷率方面的要求，明确提出过程失效模式及后果分析，以防止缺陷的发生，而不只是找出缺陷。
（二）提出行业要求，即必须持续改进，要求贯彻实施全面的持续改进思想体系。
（三）有的放矢。针对产品重要特性和特性，提出严格的控制要求。
（四）指出TS16949遵循的基本原则是保证顾客满意，并不断减少质量变差和浪费，使各有关方面都受益。
（五）注重质量体系的有效性。

过去12个月的关键指标和绩效趋势应对方案：按照IATF16949要求。建立企业的关键指标，并引用原ISO2015体系运行数据进行统计分析，如没有证据，认证时只能出具符合性IATF16949体系运行12个月的证据应对方案：建立IATF16949后运行12个月后才申请认证，如没有证据，认证时只能出具符合性建立公司的过程关系图、过程分析表，且有IATF16949所有要求均被过程覆盖到的证据应对方案：根据企业实际情况，建立IATF16949过程关系图（必要时用章鱼图），过程分析表（必要时用乌龟图），且得到企业高层的认同。过去12个月的内审结果应对方案：整理审核前12月进行的内审资料。
不是各级顾客的要求都要识别吧？A：按照IATF2016标准3条术语定义，顾客要求（CSR）是指对本汽车QMS标准特定条款的解释或与该条款有关的补充要求。在IATF2016标准的FAQ中，已明确说明CSR的识别应包括被认证组织的所有直接顾客，其中可能包括IATFOEM，非IATFOEM和其他汽车顾客例如：一级供应商，二级供应商等。如果OEM不是它的直接顾客，二级供应商组织不需要考虑汽车OEM的顾客要求。一种确认是否存在顾客要求的方法是，参照IATF16949标准现“如果顾客要求”的地方，并验证现有的顾客要求文件清单中是否有相关的任何与标准有关的要求。如果是，那顾客要求应该补充到质量手册中的文件中（可能是表格。
IATF16949汽车行业生产件和相关服务件管理体系认证：
一、认证流程：先期策划→材料收集→信息核准→信息上报→咨询服务→体系资料完善→内审→管理评审→迎接第三方认证→发证
二、基本要素：IATF16949工具分别是：1、统计过程控制（SPC)；2、测量系统分析(MSA)；3、失效模式和效果分析(FMEA)；4、产品质量先期策划(APQP)；5、生产件批准程序(PPAP）。
统计过程控制SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
产品质量先期策划APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
生产件批准程序(PPAP）为一种实用技术，其目的是在批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求